节百力模内热切系统：为注塑企业打造“零后道”的自动化生产闭环

对于注塑企业而言，效率的提升往往隐藏在细节之中。浇口处理——这个看似微不足道的环节，却长期占据着大量人力、物力和时间成本。人力成本持续攀升，招工难、用工贵；产品品质因人为操作波动而难以稳定；生产节拍被人为动作打断，自动化产线始终无法真正贯通……

无锡节百力自动化设备有限公司自主研发的模内热切系统，正是为打破这一困局而生。该公司集研发、生产及销售为一体，已获评国家高新技术企业、江苏省民营科技企业，拥有实用新型发明专利11项、软件著作专利29项，并通过了ISO9001质量管理体系认证。公司团队经多年技术攻关与实践验证，成功研发出适用于各类浇口形式的模内自动剪切水口系统，其产品广泛应用于汽车配件、电子产品、医疗器械、压铸与冲压等多个领域。

节百力模内热切解决了哪些问题？

• 人力难题——从“用工人”到“用系统”，传统浇口处理依赖人工，劳动强度大、效率低。节百力模内热切系统将浇口分离提前至开模前完成，开模后产品与料头已自动分离，无需任何人工介入，每套模具可减少多名修边工人，从根源上缓解注塑行业的用工压力。

• 品质难题——从“凭经验”到“靠标准”，人工剪切的浇口痕迹参差不齐，产品外观一致性难以保障。节百力模内热切由超高压时序控制器精密控制切断时机，浇口分离端面平整光滑，产品外观一致性大幅提升，品质管控彻底摆脱对人的依赖。

• 周期难题——从“拖累生产线”到“加速生产节拍”，熔融态的熔体比固态料更容易切断，切刀磨损更小，对产品外观影响也更小。节百力模内热切的整个切断过程在模具闭合状态中完成，不占用开模后的独立时间，单周期可节省5-8秒，生产效率提升30%-50%。同时，该系统还可解决模内冲孔、抽芯、辅助成型、埋射件定位后二次填充等一系列成型问题，进一步拓展模具的功能边界。

  
  

灵活适配，一站式配套服务

节百力模内热切系统的另一大优势在于其标准化的操作与卓越的兼容性：所有系统组件包括超高压时序控制器、微型油缸、切刀及相关配件均实现标准化、模块化，模具上只需预留装配特征，无需客户端自备加工零件。公司还向客户提供标准化电子资料库、全面化教材（涵盖切刀设计规范、模具油路设计规范、浇口设计方案履历与产品应用实例等），并开展模内时序控制全面教育训练课程，助力客户快速上手、稳定投产。该系统稳定适配汽车、家电、消费电子、医疗耗材等各类高要求产品，全方位保障注塑企业的降本增效之路。